品質管理

ものづくりに関わる全員が品質向上活動に取り組み、良品100％の実現を目指した品質保証活動を進めています。

技術開発から製造までの各部署が密接に連携し、日々の業務の中で品質を高める仕組みを徹底しています。

"不良を見つける"のではなく、"不良を生まない"ことにこだわり、現場での気づきや改善を素早く反映できる環境を整えています。

津田工業の品質は、特別な誰かではなく、現場で働く全員の意識と行動の積み重ねによって守られています。

製品の機能を最優先とした設計を徹底しており、その検討は使用するネジ一本にまで及びます。

開発段階における徹底した設計検証により、お客様に安心してご使用いただける製品の提供を目指しています。

未然防止の手法として、トヨタグループで広く活用されているDRBFM(Design Review Based on Failure Mode)を導入しています。

社内には複数のDRBFMエキスパートが在籍しており、設計の信頼性向上に寄与しています。

さらに、本社テクニカルセンターには耐久試験場、強度試験場、環境試験場、電子部品試験室などへ充実した試験設備を備え、開発段階から厳格な試験を実施しています。

これにより、高機能かつ高品質な製品の実現を確実にしています。

製品ごとに最重要機能や寸法を明確化し、重点管理を徹底しています。

最適な生産工法や検査手法を選定することで、品質を保証し、良品のみを生産するラインの構築を実現しています。

さらに、CAE解析による金型の最適化や、従来の目視(官能)検査を画像処理装置による自動化・定量化検査に置き換えるなど、品質向上に向けた取り組みを積極的に進めています。

実際に製造作業を担当する技能員が製品の機能を正しく理解することで、真剣な作業と高い品質維持につながると考えています。

そのため、ユニット部品技術部やシフトレバー技術部で機能説明図を作成し、必要に応じて組付けユニットのカットモデルも用意します。

各部品がどの位置でどのように使用されているかを、視覚的に確認できる教育を行っています。

製造現場の日常管理においても、人員配置や設備状態などの変化点がトラブルの要因となることから、日々の変化に対する管理を徹底しています。

人・設備・材料・作業方法ごとの変化を「変化点管理ボード」で一元管理し、品質部門との連携により継続的な改善を推進しています。

また、加工設備のメンテナンスは予兆管理を実施することで、未然にトラブルを回避しています。